当光伏龙头隆基绿能在嘉兴工厂屋顶上建起15万平方米的“绿色发电站”，每年发出超2000万度电，减排超1万吨二氧化碳时，光伏产业长期背负的 “高能耗制造” 魔咒正在被彻底打破。这座全球光伏行业首个“灯塔工厂”，实现了一场极致的自我革命—— “绿电制造绿电” 的闭环。
这只是中国制造企业在零碳工厂赛道上加速奔跑的一个缩影。从新能源制造的隆基到传统铁合金冶炼的远景绿色新材料，从渭北高原到内蒙古草原，一批先行者企业正以零碳制造重塑中国制造的绿色竞争力。
隆基：从“灯塔工厂”到“自供暖革命”
2026年4月，隆基绿能凭借 “电池制造供暖自平衡与零外购热项目” ，获评上海气候周“2026气候灯塔”优秀案例，这是继2025年嘉兴基地以全球光伏行业首个“灯塔+零碳”工厂双标杆荣获“制造灯塔典范奖”之后，隆基再度获得认可。
此次获奖项目聚焦电池制造场景冬季高热负荷需求，通过前瞻性全局设计、深度整合工艺余热回收、动力系统耦合及精益环境控制，打通热源组织、系统协同与运行优化全链路，实现冬季生产供暖由外部依赖向厂内自主平衡转变。相关技术路径已在隆基渭北工厂落地验证，并复制至高陵、铜川工厂。
隆基绿能战略管理中心总经理谢天在论坛上指出，隆基将气候行动视为公司可持续发展的核心战略，在董事会层面设立战略与可持续发展委员会，将气候议题纳入常设议程。隆基嘉兴灯塔工厂通过数字化与智能化升级，单位能耗降低20%，并将管理方法与技术工具输出至中小供应商，助力供应链伙伴降低碳成本。
远景绿色新材料：草原风吹出全国第一炉“绿色”铁水
如果说光伏制造零碳化是一次“自我证明”，那么传统高耗能的铁合金冶炼行业实现零碳突破，则是一次彻底的行业重构。
2026年4月27日，在包头达茂零碳园区，远景绿色新材料有限公司的绿色纯净金属冶炼项目现场，机器人自动打开全封闭矿热炉出铁口，通红的铁水奔涌而出——这是全国第一炉由 源网荷储技术 支撑的“绿色”合金铁水，其电力来自40公里外的草原风能。
长期以来，硅锰合金冶炼每吨耗电约4000度，严重依赖火电。远景项目通过重构能源底座，总规划12万千瓦新能源、配建2.2万千瓦储能，绿电通过110kV变电站直供矿热炉，使绿电占比达70%。每年约5亿千瓦时用电量中，超过3.5亿度来自风电，年减排二氧化碳超20万吨，从源头实现减碳。
项目采用源网荷储一体化模式，通过自适应多源发电协调系统和储能调峰，让不稳定的风变成可控的工业电。同时，全流程机器人系统全面替代人工，DCS系统实现毫秒级精准控制和集中调度，技术领先全球铁合金行业。项目全面投产后年产值可达10亿元，实现 “零废” 工厂的目标。
首批“绿色”铁水的出炉，标志着铁合金行业实现了 “高比例绿电直供+机器人规模化替代+全流程智能调控” 的商业化闭环，证明高载能不再是高排放的代名词。
零碳制造驶入快车道：政策与企业加速共振
2026年1月，工信部等五部门联合印发《关于开展零碳工厂建设工作的指导意见》，明确提出2026年起遴选一批零碳工厂做好标杆引领，到2027年在汽车、锂电池、光伏、电子电器等行业领域培育建设一批零碳工厂，到2030年逐步拓展至钢铁、石化化工等传统高载能产业。
从隆基的“绿电制造绿电”到远景的“草原风吹出绿色铁水”，中国制造企业正以实际行动证明：零碳不是成本负担，而是新的竞争力来源。