2026年，国内动力电池退役量预计将突破100万吨。中国汽车动力电池产业创新联盟发布的报告显示，到2035年这一数字有望增加至500万吨以上，推动电池回收利用市场规模从当前的400亿元增长至2030年的1200亿~1500亿元。海量退役电池正在打开巨大的循环经济空间，但与此同时，废旧锂电池回收过程中产生的废气治理问题也日益凸显，成为行业必须直面的环保挑战。
政策驱动：锂电回收废气治理从“可选项”变为“必答题”
2026年1月16日，工业和信息化部举行新闻发布会，正式介绍《新能源汽车废旧动力电池回收和综合利用管理暂行办法》。该办法第六条明确规定：从事废旧动力电池回收、综合利用以及相关活动，应当按照法律、行政法规和强制性标准的规定，全面落实安全和环保要求，保障生产安全，防止产生再次污染。2026年4月，工业和信息化部等五部门办公厅联合发布通知，开展规范废旧动力电池回收利用联合执法专项行动。
在技术标准层面，《废锂离子动力蓄电池处理污染控制技术规范（试行）》（HJ 1186-2021）已对废锂离子动力蓄电池处理过程的污染控制提出了明确要求。废旧动力蓄电池热解工艺过程应在封闭式反应系统中进行，并配置废气处理系统。
政策法规的持续加码意味着：锂电回收企业的废气治理已没有退路。
行业痛点：含氟含磷废气成分复杂，传统工艺力不从心
废旧锂电池回收过程中，热解、破碎、分选等工序会产生大量复杂废气。锂电回收过程中产生的废气成分复杂，含有挥发性有机物（VOCs）、含氟化合物（如PFAS）、氮氧化物及颗粒物等，处理需兼顾高效净化与能源回收。废旧锂电池热解工序是氟化物废气的主要来源。
更棘手的是，锂电池电解质中的六氟磷酸锂（LiPF₆）在热解温度下会分解生成PF₅气体，遇水后形成氟化氢（HF） 。含氟废气不仅腐蚀性强，而且对传统治理设备构成严重威胁——RCO催化燃烧的催化剂极易中毒失效，RTO蓄热焚烧炉的蓄热陶瓷体则会被氟化物侵蚀、堵塞。
传统废气处理设备面对锂电回收废气的复杂工况，普遍存在处理不彻底、设备腐蚀、频繁停机、运维成本居高不下等突出问题。
中能方案：TO焚烧炉+余热回收，破解锂电回收废气治理难题
烟台中能环境科技有限公司针对锂电回收废气的特殊性，推出TO直燃焚烧炉+余热回收一体化解决方案。
TO焚烧炉采用最直接的高温氧化技术——废气直接进入燃烧室，在850~1100℃高温环境下充分燃烧，停留时间≥1.2秒，将VOCs、有机氟化物等污染物彻底氧化分解为CO₂、H₂O和HF，净化效率达99%以上。
针对含氟废气的耐腐蚀设计：TO焚烧炉炉内采用碳基保温材料，耐温2000℃以上，从化学本质上避免了氟化氢与含硅保温材料发生反应的风险，可长期抵御HF等酸性气体的腐蚀侵蚀，大幅延长设备使用寿命。
安全第一：废旧锂电池回收过程中还可能产生氢气等易燃易爆气体。中能环境TO焚烧炉配置废气入口阻火器、LEL在线监测与稀释联锁、炉膛负压控制与爆破片等多重安全防护，确保含氢废气安全焚烧处理。
全流程尾气净化：焚烧后的高温烟气经急冷塔（1秒内急冷至200℃以下，抑制二噁英生成）、布袋除尘器、两级碱液喷淋塔（中和HF等酸性气体）深度净化，最终经烟囱达标排放。
余热回收：把“废气”变成“蒸汽”
TO焚烧炉排烟温度可达200~300℃。中能环境通过配套余热锅炉，将高温烟气热量转化为蒸汽，回用于生产。行业实践表明，800500度的高浓度有机尾气可通过余热锅炉回收热量用于厂区供热。以某锂电回收项目为例，两条生产线配套两套TO焚烧炉，单套TO焚烧炉设计天然气用量仅5m³/h，通过余热回收可进一步降低能耗。
余热回收的效益：每处理1万吨废旧电池，可减少碳排放1.5~2.3吨。江苏某锂电回收企业投资1800万元，新增8000Nm³/h直接式焚烧TO炉一台及2.5t/h余热锅炉一台，TO炉用于有机废气处理，余热锅炉用于热量资源再利用。
中能环境TO焚烧炉+余热回收——让锂电回收企业的废气处理从“花钱”变成“挣钱”。