【2026年5月16日讯】随着国家“双碳”战略向纵深推进，一度被视为“配角”的工业余热回收，正迎来前所未有的高光时刻。从中央层面的顶层设计到地方标杆项目的密集落地，余热回收不再仅仅是企业节约成本的“选修课”，而是成为制造业低碳转型、建设“零碳工厂”的硬性指标与标准配置。
政策定调：余热回收成零碳工厂“标配”
2026年初，工业和信息化部等五部门联合印发《关于开展零碳工厂建设工作的指导意见》，明确为工业领域的节能降碳划出了重点。文件特别提出，鼓励有条件的工厂建设工业绿色微电网，一体化应用光伏、风电、余热回收以及新型储能、高效热泵等，实现多能高效互补利用。这标志着余热回收已被正式纳入零碳工厂建设的核心路径，从源头减碳转向过程脱碳，工业余热的能源属性得到了官方“认证”。
紧随其后，4月22日，中办、国办发布的《关于更高水平更高质量做好节能降碳工作的意见》中，也强调要“因地制宜推进余热资源和非化石能源供热替代”。一系列政策密集出台，为余热回收行业铺就了从“鼓励探索”到“规模化应用”的快车道。
钢铁、化工等“排碳大户”加速破题
在政策驱动下，钢铁、化工等传统高耗能行业成为余热回收技术落地的主力军。仅2026年第二季度，国内就有一批投资大、技术新的标杆项目取得关键进展。
以钢铁行业为例，山西美锦钢铁投资2.58亿元，对其烧结机进行余热回收和节能减排全面升级改造。项目配套建设了烧结机大烟道余热锅炉及10MW余热发电机组，将生产过程中产生的巨量废热转化为清洁电能。几乎在同一时间，辽宁本钢板材也宣布其烧结机大烟道余热回收项目全面投运。该项目不仅实现了“夏季供汽、冬季供暖”的灵活联产模式，预计更可年产蒸汽31万余吨，折合年节约标准煤约3.23万吨。
在矿区治理与精细化工领域，技术突破同样亮眼。中国煤科煤科洁能研发的“矿区多能互补耦合系统集成技术”，成功将洗浴污水、空压机余热、矿井水等低品位散乱热源有效整合，可替代矿区70%至95%的传统燃煤供热。此外，中冶华天等在焦炉荒煤气显热回收等细分领域的技术攻关，也在持续挖掘那些过去被直接排放的“隐形金矿”。
“蒸汽外卖”催生绿色招商新模式
余热回收的商业化创新也在同步提速。在广州，生活垃圾焚烧后产生的高温蒸汽正成为吸引高端制造业落户的“招商硬通货”。广州市近期举办的绿色热能产业场景招商推介会上透露，当地资源热力电厂采用“集中管道供热+移动储能供热”模式，为企业提供的蒸汽单价比天然气便宜约30%，且因其可再生能源属性，还能帮助下游企业获得碳排放“零核算”认证。当天，便有15家用热企业与广州环投集团签约，潜在用汽需求超300万吨/年。
这种将城市固废处理与工业余热利用打包的“绿色蒸汽外卖”模式，让众多对出口碳足迹敏感的企业无需自建锅炉房，即可获得稳定、低碳且廉价的热能，真正实现了环境治理与产业发展的双赢。
记者观察：万亿蓝海开启，技术与模式创新是关键
从工业炉窑的烟气到数据中心的冷却水，余热回收的市场潜力高达万亿级。然而，要实现从“能用”到“好用”的跨越，行业仍面临热源分布零散、长距离输送损耗大、部分低品位热源回收不经济等挑战。
正如中国煤科所突破的“蒸汽管网热损失管控技术”所揭示的方向，未来的竞争不仅在于回收端，更在于如何通过智能化、高效储能和微电网调度，打通“源—网—荷—储”的全链条。 在政策的强力牵引下，余热回收行业正在撕掉“配套工程”的旧标签，成长为支撑我国工业绿色转型的能源“富矿”。